NūMoveの新型ロボットツール徹底解説｜海外レイヤーピッキング自動化の最前線

なぜ今、日本の物流現場が「レイヤーピッキング」に注目すべきなのか？

日本の物流業界は今、2024年問題に端を発するドライバー不足、深刻化する労働力人口の減少、そしてEC市場の拡大に伴う多品種少量化という、複雑に絡み合った課題に直面しています。特に、倉庫内での荷役作業、中でもパレットに積まれた商品を層（レイヤー）ごとに移動させる「デパレタイズ」や「レイヤーピッキング」は、依然として人手に大きく依存しており、現場の大きな負担となっています。

この作業は、重量物の取り扱いによる身体的負荷だけでなく、多様な荷姿への対応が求められるため、自動化の難易度が非常に高い領域とされてきました。しかし、このボトルネックを解消する可能性を秘めた革新的な技術が海外で登場しました。

カナダのロボティクスインテグレーター「NūMove Robotics & Vision」が発表した新型ロボットツールは、まさにその代表格です。本記事では、このNūMoveの事例を軸に、世界のレイヤーピッキング自動化の最新動向を分析し、日本の物流企業が競争力を維持・強化するために、今何をすべきかのヒントを提示します。

世界で加速する「デパレタイズ自動化」の潮流

人手不足は世界共通の課題であり、各国で倉庫内作業の自動化、特にデパレタイズ工程への投資が活発化しています。その背景には、単なる省人化だけでなく、処理速度の向上によるリードタイム短縮や、作業品質の安定化といった明確な目的があります。

米国・欧州・中国の動向比較

各国の市場は、その経済背景や商習慣によって異なる進化を遂げています。

このように、世界では「いかに速く、正確に、そして柔軟に多種多様な荷物を処理できるか」というテーマで技術開発競争が激化しているのです。その中で、NūMoveのソリューションは一つの到達点を示しています。

先進事例：NūMoveが提示する次世代レイヤーピッキング

以前の記事でもご紹介したNūMove社の最新ツールですが、本稿ではその技術的な革新性と、それがもたらす具体的な価値をさらに深掘りします。このツールの最大の特徴は、3つの異なるグリッピング（掴む）技術を1つのエンドエフェクタに統合した点にあります。

3-in-1グリッパーが実現する究極の「汎用性」

従来のロボットアームは、特定の荷姿に特化したグリッパーを使用するのが一般的でした。例えば、吸引式は密閉された段ボールには強いものの、フィルム包装や開封済みのケースは苦手です。しかし、NūMoveのツールは、この常識を覆しました。

1. 吸引 (Suction): 表面が平滑で密閉された標準的な段ボールケースを高速で処理します。
2. クランプ (Clamping): サイドから挟み込むことで、開封済みのケースやシュリンクラップでまとめられた商品群、袋物など、吸引が効かない荷姿に対応します。
3. ボトムフォーク (Bottom Fork): 底面からフォークを差し込むことで、飲料のトレイ品や底が不安定な商品を、製品にダメージを与えることなく安定して持ち上げます。

この3つの機能をAIビジョンシステムと連携させ、荷物の種類や状態を瞬時に判断し、最適な方法でピッキングを実行します。これにより、これまで自動化が困難だった「レインボーパレット」（1つのパレットに多種多様なSKUが混在する状態）の処理効率が飛躍的に向上しました。

驚異的な処理能力と現場適応力

NūMoveのツールが誇るのは汎用性だけではありません。そのスペックは、高スループット環境の要求に十分応えるものです。

• 処理能力: 最大で1分間に3層、1時間あたり2,000製品の処理が可能。
• 最大積載量: 1層あたり最大600 lbs（約272kg）まで対応。
• AIビジョン: パレット上で荷物が多少崩れている状態でも、各ケースの位置と向きを正確に認識し、ピッキングを続行可能。

これは、現実の物流現場で頻繁に発生する「理想通りではない状況」にも柔軟に対応できることを意味し、ロボットが停止することなく稼働し続けることで、全体の生産性を最大化します。

海外事例から学ぶ、日本市場への導入のヒント

NūMoveの革新的なツールは、日本の物流現場が抱える課題に対する強力な解決策となり得ます。しかし、海外の成功事例をそのまま持ち込むだけではうまくいきません。日本市場に適用する上でのポイントと障壁を整理します。

日本市場特有の課題とNūMove技術の親和性

日本の物流現場は、米国のような広大な土地を前提とした大規模センターよりも、スペースが限られた高密度な倉庫が多いのが特徴です。また、きめ細やかなサービスレベルが求められるため、荷姿は極めて多様化しています。

• 多品種・多荷姿への対応: NūMoveの3-in-1グリッパーは、まさにこの日本の環境に最適です。小売業や卸売業の物流センターで日常的に扱われる、段ボール、トレイ、袋物などが混在したパレット処理に絶大な効果を発揮します。
• 品質維持: 製品損傷を極限まで抑えるグリッピング技術は、高品質な物流サービスを維持したい日本企業のニーズと合致します。

導入に向けた3つの障壁と対策

一方で、導入にはいくつかのハードルが存在します。

1. 初期投資コスト

高性能なロボットシステムは高額であり、特に中小企業にとっては大きな経営判断となります。
– 対策: いきなり大規模導入を目指すのではなく、まずはリースやRaaS（Robot as a Service）といった、初期投資を抑えられるサービスモデルを検討することが有効です。また、国や自治体のDX推進・省人化に関する補助金を活用することも重要です。

2. システムインテグレーション

既存のWMS（倉庫管理システム）やWCS（倉庫制御システム）とロボットをシームレスに連携させるには、専門的な知見が必要です。
– 対策: NūMoveのようなロボティクスインテグレーターや、国内で実績のあるシステムインテグレーター（SIer）と協力し、導入計画の初期段階から連携方法を綿密に設計することが成功の鍵となります。

3. 現場オペレーションの再設計

ロボットは「置けば動く」魔法の箱ではありません。その能力を最大限に引き出すには、前後の工程（パレットの自動供給・排出、AGV/AMRとの連携など）を含めた業務フロー全体の見直しが不可欠です。
– 対策: 現場の「カイゼン」活動とDX推進を連携させ、ボトムアップで課題を洗い出し、ロボット導入を前提とした新しいオペレーションを構築していく視点が求められます。

日本企業が今すぐ取り組めること

大規模な設備投資がすぐにできなくても、未来の自動化に向けて今から始められることがあります。

• 作業のデータ化: まずは自社のデパレタイズ工程における課題を定量的に把握しましょう。作業時間、処理物量、製品の損傷率、作業員の身体的負荷などをデータとして可視化することが、投資対効果を測定する第一歩です。
• スモールスタートでの検証 (PoC): 全面展開の前に、特定のラインや商品カテゴリーに絞って自動化を試す「PoC（概念実証）」を実施します。これにより、技術的な課題や現場への影響を洗い出し、本格導入のリスクを低減できます。
• グローバルな情報収集: ProMat（米国）やLogiMAT（ドイツ）といった海外の物流関連展示会の情報をオンラインで収集するだけでも、世界の最新トレンドを掴むことができます。

まとめ：デパレタイズ自動化は「守り」から「攻め」のDXへ

NūMoveの革新的なレイヤーピッキングツールは、ロボット技術が単なる人手作業の代替ではなく、サプライチェーン全体の効率と品質を向上させる戦略的な武器に進化したことを象徴しています。AIと高度なメカニズムの融合により、これまで自動化が困難とされてきた「多様性」や「不確実性」を乗り越える道筋が見えてきました。

日本の物流企業にとって、こうした海外の先進的な物流DX事例は、労働力不足という「守り」の課題を解決するだけでなく、より高品質でスピーディーな物流サービスを提供し、新たな競争力を生み出す「攻め」のDXを実現するための絶好のヒントとなります。

変化を待つのではなく、自ら変化を創り出すために。海外の最前線に学び、自社の未来を描く一歩を踏み出す時が来ています。