アイオイ・システム「WAS」販売強化｜仕分け×検品同時化で現場革命

物流業界における永遠の課題である「人手不足」と「品質維持」。この二律背反するテーマに対し、デジタルピッキングシステムのパイオニアであるアイオイ・システムが、一つの解を提示しました。

同社は、重量検知と仕分け指示を連動させた「ウェイトアソートシステム（WAS）」の販売強化と安定供給体制の確立を発表。2025年12月中旬からの出荷開始をアナウンスしました。なぜ今、単なるピッキングシステムではなく「重量検品」との融合が注目されているのでしょうか。

本記事では、このニュースの深層と、物流現場に与える「検品レス」という新たな選択肢について、業界動向を踏まえて解説します。

アイオイ・システム「WAS」販売強化の全貌

まずは、今回発表されたニュースの事実関係と、WAS（Weight Assort System）というプロダクトの核心部分を整理します。

ニュースの基本情報とWASの概要

今回の発表は、単なる新製品発売にとどまらず、既存技術の応用による「工程の統合」を提案している点に大きな意味があります。

従来のピッキングシステムとの決定的な違い

一般的なデジタルピッキングシステム（DPS/DAS）は、「どこに、いくつ入れるか」を光で指示するものです。しかし、作業者が指示通りに正しく投入したかどうか（個数間違いや異物混入）までは担保できませんでした。そのため、後工程でバーコード検品などの「検品専用ライン」を設けるのが通例でした。

WASの革新性は、「商品を置いた瞬間に重量で正誤判定を行う」点にあります。

• プロセス: ランプが光る → 商品を投入 → 重量を感知 → 正しければランプ消灯（次へ）／間違っていれば警告音。
• メリット: 作業ミスをその場でフィードバックするため、後工程での検品作業を省略、あるいは大幅に簡素化できます。

物流現場の課題を解決する「WAS」の具体的効果

このシステムが強化販売される背景には、物流現場が抱える切実な課題があります。WASの導入によって、現場オペレーションは具体的にどう変化するのでしょうか。

検品工数の削減による「省人化」の加速

物流センターにおいて、出荷検品は非常に高コストな工程です。バーコードスキャンによる全数検品は確実ですが、スキャン作業自体に時間がかかります。

WAS導入による最大の変化は、「仕分け作業そのものが検品になる」ことです。

• ダブルチェックの廃止: 仕分け担当者が投入した時点で重量チェックが完了しているため、別の担当者が改めて検品する必要がなくなります。
• スキャンレス: 商品ごとのバーコードスキャンが不要（あるいは最小限）になり、作業スピードが向上します。

スキルレス化による「教育コスト」の低減

「経験の浅いパートタイマーでも即戦力化できるか」は、現場リーダーにとって死活問題です。

目視による個数確認では、どうしても熟練度による差が出ます。しかし、WASは「1g単位」で過不足を判定します。例えば、小さな部品が1つ足りない、あるいはチラシが1枚余分に入っているといったミスも、システムが即座にNGを出します。

これにより、入社初日のスタッフでもベテランと同様の精度で作業が可能になり、教育にかかる時間とコストを大幅に圧縮できます。

柔軟なレイアウト対応による「波動対応力」の向上

今回のWASは、固定棚だけでなく「カート運用」にも対応しています。

• 固定設備: コンベヤラインや固定ラックに組み込み、高速で仕分けを行う。
• カート運用: マルチピッキングカートに搭載し、通路を移動しながら摘み取りと検品を同時に行う。

EC物流のように波動（繁閑差）が激しい現場では、固定設備への投資がリスクになることがあります。カート運用が可能なWASは、繁忙期のみカート台数を増やすといった柔軟な対応を可能にし、現場の拡張性を担保します。

LogiShiftの視点：重量検品が示唆する「次世代の品質管理」

ここからは、単なる製品解説を超えて、この技術が物流業界の未来にどう影響するか、独自の視点で考察します。

「事後検品」から「工程内保証」へのパラダイムシフト

日本の物流品質は世界的に見ても極めて高い水準にありますが、それは「幾重ものチェック工程」によって支えられてきました。しかし、人手不足が深刻化する2024年以降、チェックに人を割く余裕は失われつつあります。

WASの普及が示唆するのは、製造業で言う「工程内での品質の作り込み（源流管理）」の物流版へのシフトです。

「間違ってから直す（検品で見つける）」のではなく、「間違えさせない（投入時に弾く）」というアプローチへの転換は、歩留まりの向上だけでなく、再梱包や再出荷にかかる見えないコスト（隠れコスト）を根絶するために不可欠な戦略となります。

フルオートメーションと人海戦術の「ミッシングリンク」

物流DXの文脈では、自動倉庫やピッキングロボットなどの「無人化」が注目されがちです。しかし、中小規模の倉庫や、形状が不揃いな商品を扱う現場では、完全自動化のROI（投資対効果）が見合わないケースが多々あります。

WASのような「人間拡張型」のテクノロジーは、フルオートメーションと人海戦術の間にある「現実的な最適解」です。

• 投資額: ロボット導入に比べて安価。
• 柔軟性: 商品の入れ替えやレイアウト変更に強い。
• 確実性: 人間の判断力と機械の計量精度を組み合わせる。

特に、1g〜999gという軽量・高精度のレンジをカバーしている点は、医薬品、化粧品、電子部品といった高付加価値かつミスが許されない商材を扱う3PL企業にとって、強力な武器となるでしょう。

重量マスターデータの「資産価値」向上

WASを運用するためには、商品ごとの正確な「重量マスターデータ」が必要です。これまでは、WMS（倉庫管理システム）上の重量データは、積載効率計算や運賃計算のための概算値であることが多く、検品に使える精度ではありませんでした。

WAS導入を機に、企業は1g単位の正確な重量マスターを整備することになります。この高精度なデータは、将来的にロボットハンドリングの導入や、AIによる積載シミュレーションを行う際の極めて重要な「資産」となります。つまり、WAS導入は将来の高度な自動化への下準備とも言えるのです。

まとめ：明日から意識すべきこと

アイオイ・システムのWAS販売強化は、物流現場における「正確さ」と「速さ」の両立を目指す重要なマイルストーンです。2025年12月の出荷開始に向け、現場リーダーや経営層は以下の点を意識しておくべきでしょう。

1. 検品工程の再定義:
   現在のフローにおいて「仕分け」と「検品」が分断されていないか見直すこと。これらを統合することで、どれだけの工数が削減できるか試算を始めるべきです。

2. マスターデータの整備:
   重量検品システム導入の最大の障壁は「正確な重量データの欠如」です。今のうちから、新商品登録時に正確な重量を計測・登録するフローを確立することが、将来のDX成功の鍵を握ります。

3. 「人」と「システム」の協働領域の模索:
   すべてをロボットにするのではなく、人が作業しつつシステムが裏でミスを防ぐ「WAS的アプローチ」が、自社の商材や規模感に合っているか検討してください。

単純作業のミスをテクノロジーで防ぎ、人はより付加価値の高い業務に集中する。WASは、そんな人間中心の物流現場を実現するための、現実的かつ強力なツールとなるはずです。