プラスオートメーションがアスクルにAMR1台導入し立体自動化が加速

日本の物流拠点、特に地価が高く、敷地面積に厳しい制約がある大都市近郊に立地する物流施設は、その多くが多層階構造を採用しています。限られた土地を有効活用して保管効率を最大化する一方で、多層階の物流倉庫には古くから重大な弱点が存在していました。それが「縦の動線（フロア間移動）」の存在です。

従来のオペレーションでは、エレベーターや垂直搬送機の前で有人フォークリフトの作業員がパレットの積み降ろしを行い、手動でエレベーターを呼び出し、扉を開閉させ、別フロアに到着した後に再び別のフォークリフトで回収するという、膨大な人手と待機時間が発生していました。この「垂直移動に伴う作業の分断」こそが、庫内物流における最大のボトルネックだったのです。

こうした中、プラスオートメーション株式会社（+A）とアスクル株式会社は、東日本エリアをカバーする重要拠点「ASKUL関東DC」において、3Dセンシング技術を搭載したパレット搬送AMR（自律走行搬送ロボット）「LUC-L1500V」1台と在荷検知カメラ、そして既存のエレベーターコントロールシステムを高度に自動連携させた「フロアを跨いだパレット貨物搬送の自動化プロジェクト」を開始しました。

本プロジェクトの核心的なインパクトは、単なる1台の新型ロボット導入という部分最適に留まりません。これまで「同一フロア内（2次元・平面）」に限定されがちだった物流ロボティクスの適用領域を、エレベーター連携というシステム構築によって「建物全体（3次元・立体）」へと面的に拡張したことにあります。「2024年問題」によるドライバーおよび倉庫作業員の人手不足が本格化し、さらに大規模な災害時でも物流網を止めない強靭なBCP（事業継続計画）の構築が求められる現代において、既設・新設を問わず日本の多層階倉庫を次世代のスマート自動化拠点へとアップデートする極めて重要な先行事例となるでしょう。

ニュースの背景・詳細

今回のフロア間パレット搬送自動化プロジェクトが実施されるのは、アスクルの東日本エリアにおけるECフルフィルメントの心臓部である「ASKUL関東DC」です。本取り組みでは、3Dセンシング（3次元環境認識）を搭載したパレット搬送AMR「LUC-L1500V」1台と、エレベーター乗り口付近に設置された在荷検知カメラ、そしてエレベーター自体のコントロールシステムを連携させました。

AMRが自律走行してエレベーター前までパレットを搬送すると、システム間で自動的に無線通信が行われ、エレベーターが呼び出されます。在荷検知カメラが「エレベーター内および乗り口に障害物や他の荷物がないこと」を検知して安全を確保した上で、AMRがエレベーターに乗り込み、別フロアへの昇降移動を行い、目的地でパレットを降ろす一連の動作を完全無人化しました。

日本の物流施設の大部分を占める「既設の多層階倉庫（ブラウンフィールド）」において、高額なエレベーター設備を全面的にリプレイスすることなく、システム側のインターフェース連携だけで自動化を実現するこのアプローチは、極めて実務的であり汎用性の高いアプローチです。以下に、本プロジェクトにおける主要なファクトを整理します。

業界への具体的な影響

本実証の開始とエレベーター・AMRの自動連携実績は、サプライチェーンを構成する主要なプレイヤーたちに対して、今後のDX戦略を根底から見直させるほどの大きな波及効果をもたらします。

EC事業者（アスクルなど）：24時間稼働の安定と人件費の抑制

アスクルのような大手EC事業者や通販企業は、顧客への迅速な配送（即日・翌日配送）という高いサービスレベルを維持しながら、近年の深夜・早朝時間帯における深刻な人手不足、および割増賃金を含む人件費の高騰というダブルパンチに苦しんでいます。特に深夜のフォークリフト作業員やエレベーター操作を伴う搬送人員の確保は、年々その難易度を増しています。

今回のフロア間パレット搬送の無人化は、人間のシフト配置や確保状況に左右されない、安定した「24時間365日の連続搬送ライン」を倉庫内に確立します。これにより、労働力不足によるボトルネックが完全に解消され、出荷リードタイムの短縮とサービス維持コストの抑制が両立できます。

EC物流におけるAMRの高度な活用は、経営改善に向けた確実な投資対効果（ROI）を生み出します。例えば、再春館製薬所の発送センターでは、AMRとデジタルピッキングシステムを高度に融合させ、作業者の歩行をゼロにする「歩行レス」運用を実現したことで、当日出荷比率を10%向上させるという劇的な成果を達成しています。また、STOCKCREWの事例では、110台のAMRと出荷ソーターを一括導入・システム連携することで、トラックの荷待ち時間を92%削減し、ピッキング人時を63%削減することに成功しました。フロア移動という最大の非効率を排除する今回の取り組みも、これらの先行事例と同様に、出荷の締め切り時間を後ろ倒しにし、配送リードタイムを圧縮するための強力な武器となるでしょう。

参考記事: 当日出荷比率10%増！AMR×デジタルピッキング導入を成功に導く3つの実践手順
参考記事: 荷待ち 92%・人時 63% 削減！AMR110台で EC 物流を変革する 3 つの自動化手法

SaaS・テクノロジーベンダー（+Aなど）：ハード売り切りから「システム連携」の高付加価値領域へ

プラスオートメーションをはじめとするロボティクスベンダーやSIerにとって、今回の事例は「ロボットの販売」という一過性のハードウェアビジネスから、既存インフラやカメラを巻き込んだ「高度なシステム連携ソリューションの提供」へと完全にフェーズがシフトしたことを意味します。

現在のモバイルロボット市場は海外製メーカーの進出もあり、ハードウェア単体のスペックや価格競争はコモディティ化しつつあります。その中でベンダーが持続的な優位性を確立するためには、単にロボットを動かすだけでなく、既存のエレベーター、防火シャッター、WMS（倉庫管理システム）などの施設ファシリティと自社のロボット制御システムをいかに迅速かつ安全に「つなぎ込む」ことができるかという、インテグレーション能力が生命線となります。

さらに、このアプローチは、荷主や倉庫事業者が高額な初期投資（CAPEX）を支払ってロボットを資産として購入・所有するのではなく、利用量や出荷量に応じた月額のサービス利用料（OPEX）として自動化を導入できる「LaaS（Logistics as a Service）」や「RaaS」といった柔軟なビジネスモデルを強力に後押しします。例えば、ギークプラスが茨城県古河市に展開した「古河LaaSセンター」では、150台のAMRとデータ活用クラウド「skylaa（スカイラー）」を組み合わせ、既存のWMSとAPI連携のみで瞬時に接続できる「初期投資ゼロ・短納期」の自動化サービスを提供して注目を集めています。+Aがアスクルの基幹DCという大規模な現場で既存エレベーターとのAPI連携実績を作ったことは、多層階倉庫を抱える日本の多くの企業に対し、導入リスクを極限まで下げた「後付け（レトロフィット）システムパッケージ」として横展開するための強力な実績（トラックレコード）となります。

参考記事: 自動化の初期投資ゼロ！ギークプラス「古河LaaSセンター」がもたらす3つの革新

倉庫事業者・3PL企業：「多層階は非効率」という定説の打破

日本の3PL事業者や倉庫オーナーにとって、都市部近郊や港湾部に立地する既存倉庫（ブラウンフィールド）をいかに効率化し、その資産価値を最大化するかは、企業の生き残りをかけた最重要課題です。これまでの業界の定説では、「多層階倉庫はフロアを跨ぐ移動（垂直荷役）の手間が多いため、広大な敷地を持つ平屋の最新倉庫に比べて作業効率が極めて悪く、自動化が難しい」とされてきました。

しかし本事例は、既存のエレベーターシステムに後付けのコントロール通信機能とAMRを連携させるだけで、多層階という物理的デメリットを完全に克服し、最新の自動化拠点へと安価にアップデートできる道を示しました。これにより、既存倉庫の陳腐化を防ぎ、不動産価値を再定義することが可能になります。

こうした「既存インフラに手を加えない、あるいは最小限の連携で自動化する」アプローチは、世界の最先端トレンドでもあります。ABB Roboticsの自律移動ロボット「Flexley Mover P603」の事例に代表されるように、現在のロボティクス市場では、物理的な床面工事（磁気テープやQRコードの貼付など）を一切不要とし、カメラとAIによる空間特徴認識のみで自律走行する「Visual SLAM」などのインフラレス技術が急速に普及しています。AGV・AMRの世界市場が2032年に向けて453億ドル規模へと爆発的に成長する中、欧州など歴史ある古い施設を多く抱える地域では、既存の建物構造に適応させるレトロフィット技術に注力しています。日本の倉庫事業者も、新設の巨大倉庫に対抗するために、こうした既存施設（ブラウンフィールド）の「立体的かつアドオン（後付け）な自動化」を積極的に取り入れていく必要があります。

参考記事: 導入期間を20%短縮！ABBのAMR技術と世界3地域の最新物流ロボットトレンド
参考記事: AGV・AMR世界市場が450億ドルへ急拡大！日本企業が学ぶべき3つの教訓

LogiShiftの視点（独自考察）

プラスオートメーションとアスクルの取り組みを単なる局所的な機械化のニュースとしてではなく、中長期的な物流DXのパラダイムシフトとして捉えたとき、そこには日本の物流企業が学ぶべき、極めて深みのある示唆と戦略的課題が浮かび上がってきます。

1. 2Dから3D空間への進化：マルチベンダー・オーケストレーションの必然

従来の物流ロボティクス導入は、特定のピッキングエリアや梱包ラインなど、同一フロア内の「平面（2D）」における作業効率化や搬送の無人化がそのほとんどでした。しかし、今回のように既存のエレベーター、防火シャッター、自動扉、さらには在荷検知の画像AIカメラといった「建築物（フィジカルインフラ）」と「搬送ロボット（デジタルデバイス）」を密に結合させることは、倉庫内のあらゆる動線を立体的かつ面的に繋ぐ「3D空間の自動化」へと、テクノロジーの次元を一段引き上げたことを意味します。

このように異なるシステムやファシリティ、そして時にはメーカーの異なる複数のロボットを調和させて動かすためには、個別の機器を最適化するだけでなく、現場全体を最適化するための「オーケストレーション（統合制御）」の設計能力が、今後は現場のリーダーや経営層に強く求められます。

例えば、ANA Cargoが成田国際空港の新貨物上屋「ANA Cargo Base+」において、屋内にPhoxter製のAGV60台を配備し、屋外や長距離搬送にはeve autonomyの自動搬送EVを導入した事例では、異なるベンダーのロボットと既存の空港内上屋設備を一つの有機的な運用として統合・オーケストレーションさせることで、処理能力を従来比25%向上させるという劇的な成果を出しています。部分最適な「点」の自動化から、建物全体を巻き込む「面・立体」の統合制御へと投資の焦点を移すことこそが、これからの物流DXにおける勝利の方程式です。

参考記事: 【現地取材】ANA Cargo成田新拠点｜AGV60台が担う「集約×自動化」戦略の全貌

2. ロボティクスを動かすための「フィジカルな標準化」という絶対前提

エレベーターとのシステム連携によるフロア間搬送の無人化を進めるにあたって、多くの企業が見落としがちでありながら、稼働後に最も致命的なエラーを引き起こすのが「物理的な標準化」の問題です。

今回のプロジェクトで導入された「LUC-L1500V」はパレット搬送を目的としたAMRです。ロボットが3Dセンシング技術でパレットの差し込み口を正確にスキャンし、ツメを挿入して荷物を持ち上げ、エレベーターの限られたスペース内へ寸分の狂いもなく正確にパレットを格納・配置するためには、搬送されるパレットの形状やサイズが完全に統一されていること、すなわち「パレット標準化」が絶対的な前提条件となります。

仮に現場で、荷主ごとに異なる多種多様なマイパレットが混在していたり、変形や破損したパレットが使われていたり、あるいはパレット上の荷物が大きく荷崩れしてはみ出していたりする場合、どれほどロボットのAIやセンシング技術が優れていても、ツメの差し込みミスによるパレットの破損、エレベーター内での接触事故、あるいはエラー検知による「チョコ停（頻繁な異常停止）」を多発させることになります。

したがって、こうした建物全体の立体的自動化を成功させるためには、日本国内における標準パレット（T11型パレットなど）の採用を徹底し、一貫パレチゼーションのルールを現場で厳格に運用するといった「泥臭い物理の標準化」を、マテハン機器の導入とセットで完了させておかなければなりません。

参考記事: パレット標準化とは？導入メリットから現場の課題・解決策まで徹底解説

3. イレギュラーを許容する「1台のスモールスタート」という戦略

自動化プロジェクトを立ち上げる際、多くの経営層は「倉庫全体を完全に無人化する大規模システム」を構築しようとし、結果として数億円以上の投資規模、膨大な要件定義の期間、そして立ち上げ時の不具合によってプロジェクト自体を頓挫させてしまいがちです。

本プロジェクトの真の賢明さは、パレット搬送AMR「1台」からのスモールスタートであるという点にあります。倉庫内の全工程をいきなり自動化するのではなく、最も労働負荷が高く、深夜の採用が難しく、かつフォークリフトドライバーの待機時間が常態化している「エレベーター間の垂直搬送」という特定の極めて深刻なボトルネックに焦点を絞り、まずは1台で検証を行う。

このアプローチであれば、初期投資を極限まで抑えながら、現場の作業員がロボットとの協働（ミックスフリート環境）に慣れるための猶予期間を作ることができます。このように、小さく始めて現場のノウハウを蓄積しながら段階的にスケールアウトしていく進め方こそが、投資回収率（ROI）を確実にし、失敗のリスクを排除するための現実的な自動化の第1ステップとなるでしょう。

まとめ：持続可能な物流構築に向けて明日から意識すべき3つの戦略的アクション

アスクルとプラスオートメーションが示したフロア間パレット自動搬送の取り組みは、多層階倉庫という日本の多くの物流施設が抱えるアキレス腱を、エレベーターとAMRの自動システム連携というインテリジェントなアプローチで克服できることを鮮明に証明しました。

深刻なリソース不足が待ち受ける未来を生き抜くために、経営層や現場リーダーの皆様が明日から実践すべき3つのアクションは以下の通りです。

1. 既存インフラの「3次元的な自動搬送ポテンシャル」を棚卸しする

自社の物流拠点を平面の2D図面だけで評価するのをやめましょう。「エレベーター前での有人フォークリフトの待機時間」や「別フロアへの移動に伴う人手のロス」など、垂直移動（3次元空間）においてどの程度の時間・コストのロスが発生しているかを実測し、数値データとして可視化してください。そこに最初の自動化のメスを入れるべきボトルネックが眠っています。

2. 設備導入時に既存ファシリティの「外部連携API」を確認する

今後、エレベーター、自動シャッター、防火扉などの建築設備を新規に導入、あるいは大規模修繕（リニューアル）する際には、それらのシステムが「将来的にAMRや外部のロボット制御システムとAPI等を介して相互連携できる仕様（ロボフレンドリーな設計規格）になっているか」を、必ずメーカーやビルオーナー、設計施工会社に確認・要求してください。レトロフィット可能なオープンな接続性を確保しておくことが、将来のDX投資コストを大幅に抑制します。

3. パレット標準化とWMSマスタの「データクレンジング」を直ちに開始する

ロボットやAIを現場で適切に稼働させるためには、その手前にある物理データ（ハードウェア）の標準化が不可欠です。社内で使用するパレットの規格統一（T11型への集約など）を進めるとともに、WMS（倉庫管理システム）に登録されている商品の「三辺寸法」や「重量」といったマスタデータを正確な状態へと整備するデータクレンジングプロジェクトを、今すぐ社内で発足させてください。

次世代の物流競争は、単に高額なロボットを並べることではなく、既存のインフラ、システム、そして現場の泥臭い物理プロセスをどれだけ賢く、美しく「統合（オーケストレーション）」できるかで、その勝負が決まるのです。

出典: 物流（ロジスティクス）ニュース ＬＮＥＷＳ