花王に学ぶ都市部倉庫の自動化投資！競争力を高める3つの実践手順

物流倉庫の現場で働く実務担当者や管理者の皆様は、日々こんな悩みを抱えていませんか。

「都市部の倉庫は地代が高く、十分なスペースを確保できない」
「ピッキング作業が属人化しており、誤出荷が減らない」
「運賃が高騰しているのに、荷主からはコスト削減を求められる」

これらは、物流2024年問題やそれに続く2026年問題に直面する多くの企業に共通する切実な課題です。

都市部の物流現場が抱える深刻な悩み

都市部における物流拠点は、消費者への配送リードタイムを劇的に短縮できるという圧倒的な強みがあります。
しかし、その反面で現場運営には特有の難しさがあり、多くの企業が頭を抱えています。

狭小スペースと高い地代による効率低下

都心の倉庫は地価が非常に高く、郊外のような広大な平屋倉庫を構築することが極めて困難です。
限られた床面積のなかで増え続ける多品種小口の在庫を管理しなければなりません。
その結果、通路にまで荷物が溢れかえり、現場は常にパンク状態に陥りやすくなります。

属人的な作業による誤出荷リスクと離職率の悪化

人手不足のなかで短期のアルバイトや派遣スタッフに頼らざるを得ない現場では、作業品質のばらつきが避けられません。
目視によるアナログな検品作業は、誤出荷を引き起こす最大の要因です。
クレーム対応や返品処理といった余計な業務が増加することで、現場のモチベーションが低下し、離職率が悪化する悪循環に陥ります。

花王・森信介CLOが推進する都市部自動化とデータ協調

こうした八方塞がりの課題に対する明確な解決策が、『Leader’s Voice〉物流、都市部の自動化投資で競争力 花王 森信介・物流統括管理者（CLO』でも示されています。
トップ企業はどのようにしてこの難局を乗り越えているのでしょうか。

狭小地を活かす戦略的な自動化投資の全体像

都市部の倉庫はEC市場の拡大に伴い、顧客へ数時間以内に商品を届けるマイクロフルフィルメントセンターとしての役割が期待されています。
しかし、既存のオフィスビルや商業施設の地下など、柱が多く天井が低い変形地を利用せざるを得ないケースも少なくありません。
花王の森信介CLOは、物流を単なるコストセンターではなく、ビジネスの競争力を生み出す最大の源泉と位置づけています。
都市部の限られたスペースを最大限に活用するためには、以下の要素を組み合わせた戦略的な自動化投資が不可欠です。

• 縦の空間を活用する立体自動倉庫（AS/RS）
  • 天井高まで在庫を高密度に格納し、平面的に不足する保管容積を立体的に補う。
• WMS（倉庫管理システム）とのシームレスな連携
  • ロボットに対する最適なピッキング経路の指示と、リアルタイムな在庫管理を統合する。
• AMR（自律走行搬送ロボット）の柔軟な導入
  • 床の工事を必要とせず既存の環境を活かし、作業員を定点での作業に集中させる。

このような自動化投資により、作業員の無駄な歩行距離を削減し、限られた面積で高い処理能力を実現しています。

異業種9社が集結した共同配送「CODE」の衝撃

自社内の自動化投資に加え、花王は自社単独での最適化にとどまらず、データ駆動型の異業種連携へと力強く踏み出しました。
2026年に本格始動する共同配送コンソーシアム「CODE」では、花王と三菱食品を幹事として、日用品や医薬品など異業種9社が集結しています。

これまで、物流拠点から店舗へ向かう「支線配送」は、店舗ごとの細かな納品時間指定などのローカルルールが多く、共同化は不可能とされてきました。
しかし、本プロジェクトでは外部のクラウドプラットフォームである「Snowflake」をデータのハブとして活用しています。
機密情報を保護しつつ独占禁止法やコンプライアンスの懸念を完全に払拭し、AIを用いた多対多のダイナミックな配車マッチングを実現したのです。
この画期的なデータ連携基盤により、これまで「聖域」とされてきた支線配送領域の共同化をついに実現しました。

参考記事: 花王・三菱食品ら異業種9社結集！共同配送「CODE」が支線配送を変える3つの影響

自社で都市部の自動化投資を進める3つの手順

花王のような先進的なデータ戦略と自動化投資を、自社の現場にどう落とし込めばよいのでしょうか。
以下の3つのステップで着実に進めることが、失敗を防ぐ成功の鍵となります。

ステップ別の具体的な実践プロセス

現場の混乱を防ぐため、いきなり高額なロボットを導入するのではなく、現状のデータ化と可視化から始めます。

手順1：現状の可視化とボトルネックの特定

まずは現状のコストと作業プロセスを徹底的に洗い出し、客観的なデータとして把握します。
デジタルタコグラフやWMSのログデータを活用し、どの作業にどれだけの時間がかかっているかを計測します。
例えば、ピッキング作業での無駄な歩行距離や、トラックの荷受けバースでの待機時間を分単位で可視化することが第一歩です。

手順2：データ規格の標準化による他社連携の準備

自社だけで解決できない配送効率の課題は、他社と協力する「協調領域」として切り出します。
将来的な共同配送やシステム統合を見据え、商品マスターのデータ形式やパレットのサイズを標準化します。
社内独自のローカルルールを廃止し、業界標準のフォーマットへ統一することで、いつでも他社とシームレスに連携できる状態を作ります。

手順3：WMS導入と自動化による属人化の排除

現場の物理的な負担を減らすため、WMSや自動配車ツールなどのITシステムへ積極的に投資します。
アナログな配車計画や紙ベースのピッキング作業をシステムへ置き換え、ヒューマンエラーを仕組みで防ぎます。
浮いた人材を、流通加工などのより利益を生み出す付加価値の高い業務へ再配置します。

参考記事: 花王・トラスコ中山の事例から学ぶ！物流を付加価値に変える3つの実践ステップ

自動化投資と協調がもたらす現場の劇的な変化

これらの取り組みを愚直に実践することで、現場のオペレーションと企業の収益構造は劇的に変化します。
定量・定性の両面から、導入前後の明確な違いを確認しましょう。

導入前後における具体的な評価指標の比較

アナログな人海戦術から、データとシステムによって統制された現場へと移行することで、得られる成果は以下の通りです。

トラック運行台数とCO2排出量の大幅な削減

日用品のような「かさばるが軽い（容積勝ち）」商材と、食品のような「小さくても重い（重量勝ち）」商材を同じトラックに混載します。
これにより、車両の容積制限と重量制限の双方を無駄なく限界まで使い切る理想的な運行が実現します。
花王と三菱食品による共同配送の先行的な定期運行実証では、極めて短期間のうちに明確な成果が出ています。
無駄な往復を無くし、積載率を極限まで高めることで、年間運行台数を約300台相当削減しました。
それに伴い、CO2排出量も約10トン削減されており、環境負荷の低減というESG対応にも直結しています。

誤出荷ゼロによる顧客信頼度の向上と定着率改善

WMSとバーコード検品、そして自動化機器の導入により、人間の目視に頼るミスを完全に排除できます。
誤出荷がゼロになれば、クレーム対応にかかる無駄なリカバリー費用が発生せず、顧客からの強い信頼を生み出します。
さらに、現場スタッフが精神的なストレスから解放されるため、労働環境が抜本的に改善し、人材の定着率向上に大きく貢献します。

参考記事: 最大1000万円の補助！国交省「物流効率化推進事業」で実現する自動化4施策

まとめ：物流をコストセンターからプロフィットセンターへ

物流業界における競争力の源泉は、もはや「どれだけ安価に運ぶか」という単価の削り合いではありません。
『Leader’s Voice〉物流、都市部の自動化投資で競争力 花王 森信介・物流統括管理者（CLO』が力強く示している通り、都市部での戦略的な自動化投資と、企業間の壁を越えたデータ共有こそが次世代の最適解です。

自社の抱える課題を客観的データで可視化し、システムの標準化と自動化を推進することで、疲弊した現場は確実に生まれ変わります。
まずは現場の小さな作業時間の計測から始め、労働力不足に負けない強靭で持続可能なサプライチェーンを構築していきましょう。

出典: 花王株式会社 ニュースリリース
出典: 三菱食品株式会社 ニュースリリース
出典: 国土交通省 自動車輸送統計調査

監修者プロフィール

近本 彰

大手コンサルティングファームにてSCM（サプライチェーン・マネジメント）改善に従事。 その後、物流系スタートアップの経営メンバーとして事業運営に携わり、業界の課題解決を目指してLogiShiftを立ち上げ。 現在は物流DXメディア「LogiShift」を運営し、現場のリアルとテクノロジーを融合させた視点から情報発信を行っている。