DHC川崎ロジスティクスセンター約3万6000㎡の自動化が省人化加速に直結

株式会社DHCは2026年8月5日、神奈川県川崎市の「DHC川崎ロジスティクスセンター」において、自動搬送ロボット（AGV）270台や立体自動仕分けシステムなどを組み合わせた大規模自動化システムの本格稼働を開始しました。深刻な人手不足が懸念される中、約9,700品目を扱う大規模拠点において「出荷能力30％向上」と「人員の約半減」を目指す本プロジェクトは、攻めの物流DXと作業の標準化を両立させたモデルケースと言えます。

ニュースの背景・詳細

拠点の概要とプロジェクトの全貌

今回自動化システムが本格稼働した「DHC川崎ロジスティクスセンター」は、同社の通信販売（EC）を利用する全国の顧客へのBtoC配送に加え、日本全国に広がる92店舗のDHC直営店へのBtoB出荷を一手に担う基幹物流拠点です。

本拠点の概要および今回のプロジェクトで導入された主要設備のスペックは以下の通りです。

拠点基本情報

拠点名称: DHC川崎ロジスティクスセンター
所在地: 神奈川県川崎市川崎区富士見1-6-7 MFLP川崎I A棟（全棟）
延床面積: 約3万6,000㎡
出荷対象: DHC通信販売（EC・BtoC）および全国92店舗のDHC直営店（BtoB）
取扱品目数: 約9,700品目（内訳: 健康食品約450品目、化粧品約580品目、医薬品約35品目、アパレル・生活雑貨約8,600品目）

DHCでは、従来の物流現場において「特定の熟練作業員のスキルや経験に依存する作業の属人化」が大きな課題となっていました。スタッフの入れ替えによって作業レベルや品質にばらつきが生じるリスクを解消し、将来的な労働力不足を見据えた持続可能な供給体制を構築するため、大規模な機械化・自動化投資に踏み切りました。

導入にあたっては、4階で従来通りの人手による出荷作業を継続しながら、3階の設備工事を進めるという工夫がなされました。2026年6月下旬からのプレ稼働を経て、8月5日に完全移行を完了。現在は、3階でピッキング・梱包、1階で配送先・配送事業者別の自動仕分けを行う体制が確立されています。

自動化ラインを構成する主要設備と生産性向上効果

本プロジェクトでは、単一のロボット導入にとどまらず、入荷・ピッキング・仕分け・梱包・出荷仕分けに至る一連の工程に先端マテハン機器が配置されています。各工程における導入機器と生産性向上効果は以下の通りです。

対象工程	導入設備・システム	処理能力・運用仕様	従来比（生産性向上）
高頻度品ピッキング	小型AGV「T-Carry」270台	16,000〜20,000件/日（1人1日360品目を処理）	約3.0倍
中・低頻度品仕分け	立体自動仕分け機「オムニソーター」	1,000個/時間（表裏各100オーダー口）	約2.5倍
自動梱包・封函	自動封函機・自動ラベリング装置（3ライン）	1,200箱/時間（ラインあたり）	約2.0倍
最終出荷仕分け	自動仕分け機「クイックソート」（10分岐）	4,000箱/時間（日付・方面・配送業者別）	約2.4倍
全体システム制御	倉庫実行システム（WES）「MMLogiStation」	異種マテハン間のリアルタイム連携・WMS改修最小化	柔軟なシステム拡張

高頻度商品のAGV集中管理システム（T-Carry）

同センターで扱う約9,700品目のうち、出荷全体の約9割（物量の大部分）は上位約500品目の高頻度商品に集中しています。DHCはこの動向を捉え、出荷頻度の高い500品目を3階フロアの小型AGV「T-Carry」エリアに集約しました。

注文データを受信した「T-Carry」は自動で該当棚へと走行し、作業者が待つピッキングステーションへ到達します。作業者が指定商品をコンテナに投入すると、ロボットは自動的に次の梱包エリアへ搬送を開始します。稼働中の270台は電池残量を自己監視し、必要に応じて自動で充電し、各自が常に稼働できるような設計になっています。

これにより、EC向け出荷のピッキング生産性は従来の手作業と比較して約3倍となる「1人1日あたり360品目」を達成しました。また、季節変動やプロモーションによる需要の変化に対応するため、AGVエリアで扱う500品目のラインナップは約2週間に1回のペースでデータ分析に基づき更新される運用となっています。

多品種・中低頻度品をカバーする「オムニソーター」

AGV集中エリアの対象外となる中・低頻度の出荷商品については、立体自動仕分けシステム「オムニソーター」がカバーします。表裏あわせて200の仕分け口（オーダー口）を備え、商品バーコードとシステムを同期させることで、経験の浅い作業者でもミスなく仕分けが可能です。仕分け完了時には青色LEDランプが点灯し、作業者にコンベアへの載せ替えを直感的に促すポカヨケ設計が採用されています。処理スピードは1時間あたり1,000個に達し、生産性は従来の2.5倍となりました。

自動封函機と10分岐出荷ライン

ピッキング済みのコンテナは自動封函機へ運ばれ、作業者によるサイズ選定を経て、自動梱包・封函・ラベリングが実行されます。この自動封函ラインは1時間あたり1,200箱を処理する能力を持ち、3ライン体制で従来比2倍の効率化を実現しました。

梱包後のダンボールは、1階の配送自動仕分け機「クイックソート」へ送られます。配送ラベルのバーコード情報に基づき、日付・方面・配送業者（ヤマト運輸、佐川急便等）別に10本に分岐するラインへ1時間あたり4,000箱のペースで自動振り分けが行われます。従来は作業員が目視で伝票を確認し手作業で仕分けていたプロセスが完全自動化され、仕分け生産性は2.4倍に跳ね上がりました。

なお、最終的な運搬棚への積み込み作業については、製品を丁寧に扱うという同社の方針から、あえて人手による丁寧な積載作業を残しています。

システム構成の技術的特徴：WES活用による「WMS肥大化」の回避

今回のシステム構築における最大の技術的トピックは、マテハンベンダーである株式会社椿本チエインのハードウェア群と、株式会社YEデジタルの倉庫実行システム（WES）「MMLogiStation」を組み合わせた点にあります。

同センターには、2023年8月時点で自動倉庫システム「AutoStore（オートストア）」が先行導入されていました。従来のアプローチでは、新しい自動仕分け機やAGVを追加するたびに、基幹システムであるWMS（倉庫管理システム）側のプログラムを大規模に個別改修する必要があり、システム構成が肥大化・複雑化（スパゲッティ化）するリスクがありました。

今回DHCは、「WMSとマテハン機器制御の切り離し」を決定しました。WMSとマテハン制御層の間にWES「MMLogiStation」を中核として配置したことで、WMS側の修正を最小限に抑えつつ、AutoStore、T-Carry（AGV）、オムニソーター、自動封函機、出荷ソーターという異種メーカー・異種デバイスのシームレスな連動を実現しました。

自動化プロジェクトの歩み

時期	実施内容とシステムの進展
2023年8月	自動倉庫システム「AutoStore」を先行導入。保管効率と高密度格納の基盤を構築。
2026年6月下旬	4階での手作業を継続しながら、3階にてT-Carry等の設置・連携テストを実施しプレ稼働。
2026年8月5日	WES「MMLogiStation」による統合制御のもと、新自動化ラインが完全本格稼働を開始。

参考記事: AGV（無人搬送車）とは？AMRとの違いや5つの誘導方式、導入の失敗を防ぐ実務知識を解説

業界への具体的な影響

DHC川崎ロジスティクスセンターにおける自動化・省人化の成功は、EC事業者、倉庫現場の労働環境、さらには物流ITベンダーのそれぞれに大きな示唆を与えています。

EC・流通事業者への影響：ABC分析に基づく「投資ROIの最大化」

9,700品目という膨大なSKU（在庫保持単位）を抱えるEC・流通企業にとって、すべての商品を一律に自動化・ロボット化することは、設備投資額（CAPEX）が跳ね上がり、投資回収期間（ROI）が著しく悪化する要因になります。

DHCの事例は、パレートの法則（80:20の法則）をさらに進化させた「上位約500品目（約5%のSKU）で全体の90%の出荷量を占める」という正確なデータ分析（ABC分析）に基づき、投資対象を絞り込んだ点が特徴的です。

高頻度品には自走密度の高いAGV（T-Carry）を配備して爆発的な処理スピードを出し、中低頻度品にはAutoStoreやオムニソーターといった高密度保管・集約型機器を割り当てるという「多層ハイブリッド型の動線設計」は、投資対効果を極大化させたいEC事業者にとって非常に再現性の高い先進モデルと言えます。

参考記事: ピッキングロボットの選び方｜AMR・GTP・アーム型の違いと失敗しない導入5ステップ

倉庫内作業員とマネジメントへの影響：「省人化」と「現場環境改善」の共存

自動化・省人化プロジェクトにおいて懸念されるのが、既存作業員の雇用不安や現場の反発です。DHCの取り組みで特筆すべきは、人員を約半数に削減するというドラスティックな省人化を進めつつも、従業員へのアフターケアと作業環境の改善（現場品質の向上）を経営方針として明確に打ち出している点です。

具体的には、余剰となった作業員に対して十分な話し合いを重ね、他拠点の立ち上げや別部署への配置転換を行うことで雇用の安定を図っています。また、庫内全域への空調設備の整備や重労働（長距離の歩行や重量物の運搬）からの解放により、現場に残る作業者の身体的負荷を大幅に軽減しました。

さらに、システム指示に従うだけでミスなく作業ができる「思考レス・歩行レス」の環境を整えたことで、作業未経験者であっても初日から熟練者と同等の生産性を発揮できるようになりました。これは、慢性的な人手不足に悩む物流現場における定着率向上と教育コスト削減の双方に好影響を与えます。

参考記事: 当日出荷比率10%増！AMR×デジタルピッキング導入を成功に導く3つの実践手順

SaaS・マテハンベンダーへの影響：WES（倉庫実行システム）時代の本格到来

従来の物流システム市場では、WMSベンダーが個別カスタマイズで機器制御まで担うか、あるいは特定のマテハンメーカーが自社製品のみでパッケージ構築するケースが一般的でした。

しかし、今回のDHCの事例では、既存のAutoStoreに加えて、椿本チエインのマテハン機器（T-Carry、クイックソート等）とYEデジタルのWES（MMLogiStation）を組み合わせたマルチベンダー構成が採用されました。

この成功により、今後は「WMS＝在庫・オーダー管理」、「WES＝異種ロボット・機器のオーケストレーション（最適制御）」、「WCS＝個別機器の制御」という明確な層構造（アーキテクチャ）への移行が加速すると予想されます。WESを提供するベンダーや、オープンなAPIを持つマテハンメーカーの需要は一層高まることになります。

参考記事: 物流ロボティクスとは？2024年・2026年問題に立ち向かう省人化・自動化の基礎知識と導入ステップ

LogiShiftの視点（独自考察）

DHC川崎ロジスティクスセンターの事例は、単なる最新機器の導入ニュースにとどまらず、日本の物流拠点が目指すべき「装置産業化」と「システム構造の近代化」の本質を示しています。LogiShiftでは、本件から導き出される独自の業界構造変化を2つの視点で捉えています。

1. データ分析と動的なレイアウト変更を組み合わせた「アジャイル型自動化」への移行

従来の倉庫自動化は、一度マテハン設備を導入すると数年間はレイアウトや運用を変更できない「固定型自動化」が主流でした。しかし、DHCの取り組みで真に評価されるべきは、AGVで管理する高頻度500品目を「約2週間に1回」のサイクルで入れ替えるという動的な運用設計です。

EC通販における売れ筋商品は、季節の変わり目、新商品の発売、テレビCMやSNSキャンペーンの実施によって目まぐるしく変化します。固定された棚割りではなく、WMS/WESに蓄積された最新の出荷実績データに基づき、AGVエリアの対象品目を柔軟に更新する運用ルーティンを確立したことが、1日1万6,000〜2万件という物量波動の吸収を可能にしています。これからの物流自動化は、ロボットというハードウェアの性能以上に、データを駆使して運用を最適化し続ける「アジャイルなデータ運用力」が成否を分けることになります。

2. 「WMS密結合」からの脱却による物流ITインフラの持続可能性

多くの企業が物流自動化を踏みみきれない隠れた障壁が、「既存WMSの改修コストとリスク」です。過去のカスタマイズが積み重なった結果、WMSがブラックボックス化し、新しいロボットを1台繋ぐだけでも数千万円規模のシステム改修費と半年以上の期間を要するケースが散見されます。

DHCがWES（MMLogiStation）をハブとして挟み、WMSとマテハン制御を完全に疎結合（セパレート）にしたアプローチは、このシステム疲弊に対する明確な解答です。この設計思想により、将来さらに新しい技術（例: 自動ピッキングアームやAI検品カメラなど）が登場した際も、WMS側に影響を与えることなくプラグイン感覚で追加導入が可能になります。「2030年問題」に向けて絶えず変化する最新テクノロジーを迅速に取り入れ続けるためには、このシステム分離思想の採用が不可欠となります。

参考記事: ロジスティクス4.0とは？物流の装置産業化を迫る「省人化」の仕組みと導入ロードマップ

まとめ

DHC川崎ロジスティクスセンターにおける自動化の達成は、人手不足とコスト高騰に直面するすべての荷主企業・物流事業者にとって強い勇気を与える事例です。本事例から学び、自社の物流現場を次世代化するために、明日から取り組むべきアクションを整理します。

明日から取り組むべきアクション

自社庫内における出荷データの「ABC分析」を直近データで再実施し、全体の8割〜9割の出荷量をカバーする最小品目数（高頻度SKU）を特定する

自動化投資のROIを最大化するためには、全品目を一律に自動化するのではなく、投資効果が最も高い高頻度品目に絞り込んだ集中ラインの設計が最優先となります。
物流ITシステムの構造を見直し、WMSとマテハン制御層を分離する「WESアーキテクチャ」の検討に着手する

将来的なロボティクス追加や配置変更に柔軟に対応できるよう、既存WMSの個別改修沼から脱却し、中間レイヤーとしてのWES導入可能性をシステムベンダーと議論してください。
自動化・省人化プロジェクトの検討初期から、従業員の「配置転換計画」と「作業環境改善」を経営アジェンダとして組み込む

単なる「首切り（コスト削減）」としての自動化ではなく、作業負荷の軽減や人財の再配置、空調設備の拡充などをセットで進めることが、現場の協力を得てプロジェクトを成功させる鍵となります。

参考記事: 2030年問題（物流）とは？2024年問題との違いや3大リスク、乗り越えるための効率化アプローチを解説

出典: 物流（ロジスティクス）ニュースＬＮＥＷＳ
出典: PR TIMES（株式会社椿本チエインプレスリリース）
出典: 株式会社YEデジタルニュースリリース