ハンドリフトとは？

最大3トン近くの重量物をパレットごと移動できるハンドリフト（正式名称：ハンドパレットトラック）。労働安全衛生法上の運転免許や資格が不要で、導入当日から即戦力となる手軽さから、あらゆる物流倉庫や製造現場に配備されています。しかし、その手軽さゆえに選定ミスによるパレットの破損や、操作ミスによる重大な挟まれ・転倒などの労働災害が多発しているのも事実です。本記事では、フォークリフトとの法的な違い、手動・電動のコストパフォーマンス比較、自社パレットに適合する寸法の算定式、さらには安全管理者が導入すべき運行前点検リストまで、実務に必要な情報を体系的に解説します。

ハンドリフトとは？フォークリフトとの違いと免許・資格の要否

正式名称「ハンドパレットトラック」の定義と基本構造

ハンドリフトの正式名称は「ハンドパレットトラック」です。パレットの下に2本の金属製フォーク（爪）を差し込み、手動または電動の油圧ポンプによってフォークを上下させて荷物を浮かせ、人力で牽引・移動する荷役機器を指します。

基本構造は、主に以下のパーツで構成されています。

• 荷物を載せる2本のフォーク
• フォークを昇降させるための油圧シリンダー（ポンプ）
• 進行方向をコントロールし、ポンピングによって油圧を作動させるT字型ハンドル
• フォーク先端部とハンドル下部に配置された車輪（ロードホイールとステアリングホイール）

JIS規格パレット（1,100mm × 1,100mm、通称イチイチパレット）に対応する一般的な手動モデルの場合、フォーク外幅が520mm〜685mm、フォークの長さが1,150mm前後の寸法が業界のデファクトスタンダードとなっています。

フォークリフトとの最大の違い：免許・資格の有無と法的扱い

労働安全衛生法上、ハンドパレットトラックは車両系荷役運搬機械に該当しないため、操作に伴う「フォークリフト運転技能講習」や「特別教育」の修了義務はありません。乗車装置がなく、作業者が歩行しながら操作する構造であることが、法的適用の有無を分ける最大の境界線です。

比較項目	ハンドパレットトラック	フォークリフト（1t以上）
必要な資格・免許	不要（無資格で運転可能）	フォークリフト運転技能講習の修了
労働安全衛生法上の区分	車両系荷役運搬機械に該当しない	車両系荷役運搬機械に該当
主な動力源	手動（油圧）または歩行式電動	エンジンまたはバッテリー（電動）
安全教育の義務	法定義務はなし（ただし社内教育を推奨）	法律に基づく有資格者配置が必須

ただし、近年導入が進む「電動ハンドリフト」は、手動モデルに比べて自重が重く、強力な推進力を持つため、法的な免許は不要であっても、傾斜地での制動不能や作業員との接触といった重大事故のリスクをはらんでいます。そのため、実務上は「電動モデルを操作する場合は、社内の安全教育カリキュラムを修了した者に限る」といった社内ルールの整備と、取扱説明書に基づく始業前点検の徹底が必要です。

現場における使い分け：フォークリフトが入れない狭所・短距離での役割

実際の物流現場では、すべての荷役をフォークリフトで行うわけではありません。通路幅や移動距離などの現場環境に応じて、両者は明確に使い分けられています。

例えば、坪数300坪程度の小・中規模倉庫において、通路幅が1.5m以下に制限されている棚間スペースでは、最小旋回半径が1.8m〜2.2m程度必要となるカウンター式フォークリフトは進入できません。このような「フォークリフトが進入できない狭所」において、旋回半径が1.2m〜1.4m程度で収まるハンドリフトが威力を発揮します。

具体的には、以下のような作業環境においてそれぞれの機器が役割を分担します。

• ハンドリフトの役割：トラックの荷台内部でのパレット押し込み、ラック（棚）間のピッキング通路での位置調整、数メートル〜数十メートルの短距離移動。
• フォークリフトの役割：高さ3m以上の高段ラックへの格納、トラックからの荷下ろし・積み込み、50メートル以上の長距離運搬。

現場の作業動線を設計する際は、フォークリフトから荷下ろしされたパレットを受け取り、各棚の奥へと細かく分配・搬送する「ラストワンマイル」の役割をハンドリフトに担わせることで、フォークリフトの稼働効率を高め、物流全体の生産性を向上させることができます。

手動か電動か？ハンドリフトの種類と失敗しない選定基準

手動式・半電動式・フル電動式の性能とコスト比較

ハンドリフトを選定する際、最初の分岐点となるのが「手動式（マニュアル）」と「電動式（バッテリー）」の選択です。駆動方式によって初期投資額や作業効率は大きく異なります。

近年は、従来の鉛バッテリーに比べて小型・軽量で、継ぎ足し充電が可能な「リチウムイオン電池搭載モデル」の普及が進んでいます。これにより、24時間稼働の物流センターでも予備バッテリーへの交換だけで稼働を止めずに運用できるようになりました。

タイプ	昇降・走行操作	初期コスト目安	最適な作業環境
手動式（マニュアル）	手動 / 手動	3万〜8万円	移動距離20m未満、1日の搬送回数が数十回程度の小規模倉庫
半電動式	電動 / 手動（または逆）	20万〜40万円	昇降回数が多く、平坦な床面を中距離（50m未満）移動する現場
フル電動式	電動 / 電動	40万〜80万円	移動距離50m以上、傾斜があり、女性や高齢の作業者が多い現場

例えば、1日の搬送件数が200件を超えるような3PLの現場では、手動式を使用し続けると作業員の肉体的疲労が蓄積し、夕方以降の作業効率が30%低下するデータもあります。このような現場では、フル電動式を導入することで、昇降および走行にかかる負荷をゼロにし、一人あたりの時間あたり搬送個数を約1.5倍に引き上げることが可能です。初期投資は高くなりますが、人件費削減と作業効率向上の効果により、約1年で投資回収ができる計算になります。

自社のパレットに適合する「寸法（フォーク幅・長さ）」と「最低位・最高位」の算出方法

ハンドリフトの選定において、最も致命的なミスは「購入した製品が自社のパレットに差し込めない、またはパレットを破損させる」ことです。これを防ぐためには、フォークの「外幅」「長さ」「最低位・最高位」の寸法を正しく測定する必要があります。

日本国内の流通現場で広く普及している「T11型パレット（1,100mm×1,100mm、差込口の高さ120mm）」を基準に、具体的な選定方法を解説します。

• フォーク外幅の選び方： T11型パレットの片面4方差し（桁タイプ）の場合、差込口の間口幅は約560mmに設計されています。そのため、スムーズに抜き差しを行うためには、フォーク外幅が520mm〜550mm（標準タイプ）のモデルを選定します。外幅が広すぎると差し込めず、狭すぎるとパレットを持ち上げた際に左右のバランスが崩れて転倒する危険があります。
• フォーク長さの選び方： パレットの奥行き1,100mmに対して、フォークの長さは1,150mm〜1,220mmが最適です。フォークが短すぎるとパレットの奥まで届かず、爪の先端だけで持ち上げることになりパレットを破損します。逆に長すぎると、奥にある別のパレットまで一緒に突き刺してしまい、荷損事故の原因になります。
• 最低位と最高位の算出： 標準的なプラスチックパレットの差込口の高さは120mmです。これに対して、ハンドリフトの爪が最も下がった状態の高さ（最低位）が80mm以下であることを確認してください。木製パレットなどで経年劣化により差込口がたわんでいる場合は、最低位が65mmや50mmの「低床タイプ」を選択する必要があります。最高位は一般的に200mm程度あれば、床面から十分にリフトアップして安全に搬送できます。

耐荷重（1.5t〜3tクラスなど）の適切な選び方と注意点

ハンドリフトには1.5t、2t、3tといった耐荷重クラスが設定されていますが、「最大積載量が2tだから2tクラスを選ぶ」という決め方は非常に危険です。実務における使い方と安全性を担保するためには、以下の2点に注意してスペックを決定する必要があります。

1. 安全マージン（実質積載量の1.2倍以上）の確保
ハンドリフトの耐荷重は「完全に平坦な床面で、均等に荷重がかかった状態」を基準に設計されています。実際は、パレット上の荷物の重心が前後に偏っていたり、床面のわずかな段差を乗り越える際に瞬間的な負荷（動荷重）がかかったりします。例えば、1.8tの金属部品を積載したパレットを日常的に搬送する場合、2tクラスではすぐに油圧シリンダーのシールが破損し、油漏れを引き起こします。実質量が1.8tであれば、1.2倍以上の安全マージンを見て2.5t〜3tクラスを選定するのが実務上の定石です。

2. 路面状況とキャスター素材の選定
耐荷重が大きくなるほど、車輪（キャスター）にかかる圧力が増加します。現場の床面環境に合わせて適切な素材を選択しないと、始動時に動かせなくなったり、床を傷つけたりします。

• ウレタン車輪： 床面を傷つけにくく静音性に優れていますが、2t以上の高荷重では車輪が変形し、押し出し時の始動抵抗が非常に大きくなります。平坦なエポキシ塗装床などの屋内現場に適しています。
• ナイロン車輪： 硬度が高いため変形しにくく、2t以上の重荷重でも軽い力で動かすことができます。ただし、走行音が大きく、コンクリート路面では床を傷つける可能性があるため、工場やコンクリート床の荷役エリアで主に使用されます。

【図解】ハンドリフトの正しい使い方と荷崩れを防ぐ操作手順

安全に昇降・移動させるための基本操作4ステップ

ハンドリフトは最大積載量が1.5トンから3トンにも及ぶ重量物を扱うため、誤った使い方をすれば重大な労災事故を引き起こします。安全に昇降・移動させるための基本操作は以下の4つのステップに集約されます。

ステップ	操作内容	手動・電動の比較	安全管理上のポイント
1. 進入と位置決め	パレットの差込口に対してフォークを垂直に合わせ、ゆっくりと奥まで差し込みます。	手動・電動ともに自走速度を落とし、パレットに衝突させないよう進入させます。	差し込みが浅いと、昇降時にパレットが傾き、荷崩れやパレット破損の原因になります。
2. 昇降（リフトアップ）	パレットの底面が床面から約50mm浮くまでフォークを上昇させます。	手動はコントロールレバーを下げてハンドルをポンピングし、電動は上昇ボタンを押します。	高く上げすぎると重心が不安定になり、移動時の揺れによる転倒リスクが高まります。
3. 移動（搬送）	周囲の安全を確認し、正しい姿勢を保ちながら目的地まで搬送します。	手動は人力で牽引し、電動はスロットルレバーを傾けてモーター駆動で走行させます.	急発進・急停車は避け、常に前方の視野を確保できる歩行速度（時速2〜3km程度）を維持します。
4. 降下と引き抜き	目的地で完全に停止後、フォークを最下点まで降下させてからまっすぐ引き抜きます。	手動はレバーを引き上げてゆっくり降下させ、電動は降下ボタンを押します.	フォークがパレットの下面に接触した状態で引き抜くと、パレットを引きずり周囲の荷物に衝突します。

例えば、1.5トンのパレットを搬送する際、ステップ2のジャッキアップを怠り、パレットが床に擦れたまま移動を開始すると、摩擦抵抗により車輪が突発的にロックし、操作者が前方に投げ出されるといった事故が発生します。昇降・移動の各フェーズで、機器の状態と周囲の状況を必ず目視確認してください。

荷崩れを防ぐためのフォーク差し込み位置と重心の捉え方

旋回時や段差を乗り越える際の荷崩れを防ぐためには、パレットのサイズに対してフォークの幅と長さを適合させ、積載物の重心を常に中心点（センター）に収める必要があります。

JIS規格11型パレットを使用する場合の具体的な手順と重心の捉え方は以下の通りです。

• 左右の均等配置：パレットの差し込み口の左右の隙間が均等になるよう、フォークを真ん中に通します。左右どちらかに10cm以上偏って差し込んだ場合、ジャッキアップした瞬間にパレットが傾き、片側のツメに過度な負荷がかかってフォークが歪む原因になります。
• フォークを根元まで差し込む：フォークの長さが1,150mmの場合、パレットの反対側からフォークの先端がわずかに出る位置まで、しっかりと根元まで差し込みます。差し込みが浅いと、テコの原理により手前の油圧シリンダーに設計荷重以上の負荷がかかり、油圧オイル漏れやパレットの破損を招きます。
• 積載物の荷姿と重心の確認：パレット上の荷物が左右非対称に積まれている場合、最も重い部分がハンドパレットトラックの車輪（ロードホイール）とステアリングホイールの間に収まるように配置します。特に、高さが1.5mを超える背の高い荷物を運ぶ場合は、重心位置がわずか5cmずれるだけで、旋回時の遠心力により外側へ転倒するリスクが格段に高まります。

傾斜地や段差での正しい運行姿勢と引く・押すの原則

平地と傾斜地（段差）では、人間工学および安全性の観点から「引く・押すの原則」を明確に使い分ける必要があります。

平地での基本は、「引いて歩く（前進を引きで進む）」姿勢です。これは、人間の身体構造上、押すよりも引く動作の方が背筋や下半身の筋肉を有効に使え、始動時の負荷を軽減できるためです。また、進行方向の視野を180度確保できるため、曲がり角や交差点での衝突事故を未然に防ぎます。ただし、この際に「ハンドルを真後ろに引っ張る」のではなく、「操作者はハンドルの斜め前方に立ち、片手でハンドルを保持して歩く」のが正しい姿勢です。真後ろに立つと、万が一急ブレーキをかけた際に、慣性で進んできたハンドパレットトラックと自身の足が衝突し、足首やアキレス腱を損傷するなどの重傷事故につながるからです。

一方で、スロープなどの「傾斜地や段差」では、この原則が逆転します。坂道を走行する際は、荷物の暴走を防ぎ、万が一の際に操作者が下敷きになるリスクを避けるため、操作者は常に「坂の上側（上流）」に位置しなければなりません。

具体的には、以下のルールを徹底します。

• 坂を上る場合：荷物を後方にして「引いて上る（操作者は坂の上側、荷物は下側）」。
• 坂を下る場合：荷物を前方にして「押して下る（操作者は坂の上側、荷物は下側）」。操作者が後ろ向きに下りながら、ハンドリフトを引き止めるように制御します。

このルールを怠り、下り坂で荷物を後ろに従えて「引いて下る（操作者が坂の下側）」と、1トンを超える荷物の自重と重力加速度により、人間の力ではブレーキをかけられなくなります。その結果、操作者が壁と荷物の間に挟まれる、あるいはハンドリフトに轢かれるといった致命的な事故に直結します。段差を乗り越える際も同様に、ロードホイールが段差に対して直角に進入するよう「押して」微調整しながら通過させることで、衝撃による荷崩れを防ぐことができます。

現場管理者が実践すべき安全対策と日常点検（労働安全衛生法に基づく管理）

現場で多発する「ハンドリフト三大事故」の原因と予防策

ハンドリフトは走行時に1トン以上の質量が慣性によって動き続けるため、人の力だけで瞬時に制動することは困難です。現場で多発する「三大事故」の発生要因を把握し、対策を講じることが、労働災害の根絶に繋がります。

• 足の挟まれ・轢かれ事故
  • 原因：フォーク後方に位置するステアリングホイール付近で、ハンドリフトを引いて歩く（後退しながら引っ張る）使い方をしている際、自身の足に車輪やフレームを乗り上げてしまう、または壁などの障害物とハンドリフトの間に挟まれる。
  • 予防策：進行方向を向いて「押して進む」基本動作を徹底します。特に傾斜地や段差がある場所では、絶対に進行方向の前に立って引いてはいけません。
• 坂道での暴走・壁との衝突事故
  • 原因：スロープなどの傾斜がある場所で、積載した状態のハンドリフトをコントロールできなくなり暴走、壁や他作業員に衝突する。
  • 予防策：傾斜地での手動ハンドリフトの使用を原則禁止とするか、必ず2名以上で作業を行います。また、ブレーキ機能付きモデルの導入や、手動・電動の比較検討を行い、傾斜がある現場では電磁ブレーキを搭載した電動ハンドリフトを採用することで、坂道での自走や暴走を防ぐ物理的対策が有効です。
• 過積載やバランス崩壊による転倒・荷崩れ
  • 原因：パレットの寸法や中心位置（ロードセンター）を確認せず、フォークの先端だけで荷物を持ち上げたり、最大積載量を超える荷重をかけたりすることで、ハンドリフト自体がひっくり返る。
  • 予防策：パレットの寸法に応じた正しい長さのフォークを選定し、フォークの根元までしっかりとパレットを差し込んでから昇降させるルールを徹底します。

事故を防ぐための「運行前点検」5つのチェックリスト

労働安全衛生規則に則り、安全な運行を担保するためには、作業前の日常点検（運行前点検）が欠かせません。1日5分の点検作業を怠ったことで、油圧シリンダーのオイル漏れによる荷物の急落下や、車輪の摩耗・異物噛み込みによる急停止といったトラブルが発生します。

現場管理者が朝礼や作業開始前に確認すべき、5つの運行前点検項目は以下の通りです。

点検箇所	確認内容	異常時のリスクと判断基準
油圧系統・シリンダー	油漏れの有無、昇降動作のスムーズさ	パレット昇降時に異常な異音がしたり、最上限まで上がらなかったりする場合はオイル漏れの疑いがあります。使用を即時中止し、専門業者によるメンテナンスを手配してください。
車輪（ロードホイール・ステアリングホイール）	摩耗、亀裂、糸くずやゴミの噛み込み	車輪にウエスやPPバンドが巻き付いていると、回転が阻害されて急停止や転倒の原因になります。手で回してスムーズに回転するか確認してください。
フォーク・フレーム	変形、亀裂、左右の歪み	過積載によるフォークの曲がり（特に先端の垂れ下がり）があると、パレットの挿入時に引っかかり、荷崩れを誘発します。左右のフォークが水平に保たれているかを目視確認してください。
レバー・ブレーキ	ニュートラル・上昇・下降の切り替え、ブレーキの効き具合	レバーの切り替えが硬い、または戻りが悪い場合は、ワイヤーの緩みや破損の可能性があります。坂道でのブレーキ動作を無負荷状態でテストしてください。
バッテリー・配線（※電動のみ）	残量確認、端子の緩み、異臭の有無	電動タイプは自重が重いため、バッテリー切れによる坂道での停止は重大な事故に繋がります。インジケーターの電圧が規定値以下なら使用不可としてください。

物流効率化と現場の安全管理を両立させるルール作り

2024年問題や2026年問題に伴い、トラックの荷待ち時間削減や、庫内オペレーションの高速化が厳しく求められています。しかし、「スピード優先」の意識が先行すると安全対策が形骸化し、結果として労働災害によるライン停止という最大の効率低下を招きます。月間10,000パレット以上の入出荷を処理する標準的な3PL倉庫においては、以下の「動作の標準化」と「物理的なルール作り」をセットで導入することが、効率と安全のトレードオフを解消する現実的な解決策です。

• 安全靴の完全着用と指差呼称の義務化
  ハンドリフトのホイールが足先を通過する際の荷重を防御するため、JIS規格に適合した安全靴の着用を必須とします。また、曲がり角や通路の交差点では「右よし、左よし、前方よし」の指差呼称を1回行うことで、移動スピードを落とさずに死角からの飛び出し事故を約80%削減できます。
• パレット寸法に合わせたライン引きと保管場所の明確化
  ハンドリフトをその場に放置することは、フォークの先端に他作業員が躓く原因となります。床面に「ハンドリフト専用駐車枠」をラインで引き、不使用時はフォークを最下限まで下げた状態で枠内に格納するルールを徹底します。
• フォークリフトとの導線分離と「手動・電動の適材適所」
  同一通路内でフォークリフトとハンドリフトが混在すると、フォークリフトの死角に入り込み接触する危険が高まります。床面の色分けや時間帯による侵入制限を行うとともに、長距離搬送には電動ハンドリフトを、狭小スペースのピッキングには手動ハンドリフトを使用させるなど、走行ルートと機器の特徴に合わせた運用ルールを構築します。

自社に最適な1台を決めるためのハンドリフト導入・更新チェックシート

導入・レンタル前に確認すべき現場環境チェック5項目

ハンドリフトの導入・更新にあたっては、自社の現場環境とのミスマッチを避けるために、事前の仕様確認が不可欠です。確認すべき環境条件を5つの項目に整理しました。

チェック項目	確認すべき具体的な数値・仕様	確認を怠った場合のリスク	選定の判断基準
パレットの寸法と形状	・パレットの幅と奥行き（例：11型＝1100mm×1100mm） ・差し込み口の高さ（標準は約90〜100mm）	爪が奥まで入らない、または差し込み口に入らずパレットを破損する。	パレットの内幅に合うフォーク外幅（標準は520mmまたは685mm）を選び、差し込み口高さより最低地上高が低いモデルを選定する。
自走方式の選択	・1日の総搬送距離（m） ・搬送ルート内のスロープ（傾斜度）	傾斜地での重量物搬送時に制動がきかず、作業者が壁や荷物に挟まれる事故が発生する。	平坦地で短距離（50m未満）なら手動式を、長距離搬送や1500kgを超える重量物、スロープがある場合は電動式を選択する。
通路幅と旋回半径	・パレット積載時の最小通路幅（mm） ・直角通路の幅	通路の角を曲がりきれず、ラックや他の荷物に衝突して荷崩れを起こす。	「パレットの長さ＋ハンドリフト全長」よりも余裕のある通路幅（一般的に2500mm以上）が確保できているかを確認する。
床面素材と車輪の種類	・コンクリート、エポキシ塗装、タイルなど床の材質 ・段差や目地の有無	床面にタイヤ痕（黒い筋）が残る、あるいは床面の凹凸で車輪が摩耗・破損する。	床の美観を保ちたい塗装床にはウレタン車輪、転がり抵抗を減らして軽い力で動かしたいコンクリート床にはナイロン車輪を選定する。
最大積載質量（耐荷重）	・取り扱う荷物の最大重量（kg）	過積載によるフレームの歪みや、昇降用油圧ポンプのオイル漏れ・シリンダー破損を招く。	通常取り扱う最大荷物重量の1.2倍以上の最大積載能力（例：1000kg of荷物なら1500kg仕様）を持つ機種を選定する。

寿命を延ばすメンテナンス（オイル交換・グリスアップ）の頻度

自主的な定期メンテナンスは、油圧低下や車輪の回転不良による作業効率低下を防ぎ、機器寿命を大幅に延ばします。

• 日常点検（作業開始前）：昇降レバーが正常に機能し、爪がスムーズに上下するかを確認します。また、車輪の摩耗状況や、車軸にPPバンドやストレッチフィルムなどのゴミが巻き付いていないかを目視でチェックします。車輪に異物が巻き付いた状態で使い続けると、車輪の片減りが発生し、牽引時に通常の2倍以上の力が必要になります。
• グリスアップ（3ヶ月に1回）：可動部のベアリングやシリンダー接続部、キャスターの回転部分にグリスを注入します。特に水気のある食品倉庫や結露しやすい冷凍冷蔵倉庫で稼働する1台あたり、3ヶ月に1回以上のグリスアップを行わないと、金属摩擦によって部品が固着し、部品交換費用が発生します。
• 油圧オイルの交換・補充（1年に1回）：ハンドリフトの心臓部である油圧シリンダーの動作を保つため、年に1回はオイルの量を点検し、劣化していれば全交換を行います。オイル内に金属粉や水分が混入すると、バルブが詰まって「荷物を載せると自重でフォークが下がってくる」という現象が発生します。

ハンドリフトの耐用年数と適切な廃棄・更新タイミング

ハンドリフトを資産として計上する場合、税法上の法定耐用年数は一般的に5年として処理されます。実際の物流現場における物理的な製品寿命は、適切なメンテナンスを行っている場合で5年〜10年ですが、使用頻度や床面環境、過積載の有無によって前後します。

現場の安全を確保し、作業効率を落とさないための具体的な「更新サイン（寿命の判断基準）」は以下の通りです。

• 油圧シリンダーからの持続的なオイル漏れ：パッキン交換だけでは直らない、シリンダー本体の傷や歪みによる液漏れが発生した場合。昇降不良による荷崩れ事故の引き金となります。
• フレーム（フォーク部）の曲がり・ねじれ：長年の過積載や、フォークの片爪だけに荷重をかける偏荷重での運用を続けた結果、フレームが変形した場合。パレットへのスムーズな抜き差しができなくなります。
• 油圧を解除してもフォークが最下点まで下がらない：リンク機構の変形や錆による固着が疑われます。パレットの下から爪を抜けなくなるため、即座に使用を中止すべき状態です。

使えなくなったハンドリフトを廃棄する際は、産業廃棄物としての処理が必要です。自社で処分する場合は「金属くず」および「廃プラスチック類（車輪部分）」として、自治体の許可を受けた産業廃棄物処理業者にマニフェスト（産業廃棄物管理票）を発行してもらった上で引き渡しを行います。また、新しいハンドリフトを購入する際、販売代理店やメーカーによっては古い機体を下取り・回収するサービスを行っている場合もあるため、相見積もり時に回収費用の有無を確認することが、調達コスト全体の抑制につながります。

よくある質問（FAQ）